Оборудование оптом в Новосибирске и Новосибирской области

Спецификация оборудования: 1.Низкотемпературная проточно-выпарная вакуумная установка предназначена для выпаривания конденсата из исходного продукта с целью увеличения содержания сухих остатков. 2. Низкотемпературная проточно-выпарная вакуумная установка представляет собой пластинчатый теплообменник, в котором в противотоки циркулирует исходный продукт, в качестве теплоносителя выступает канденсат выделенный в процессе выпаривания из продукта. Преимущество данного типа НПВУ очевидно, установка имеет более компактные размеры по сравнению с ПВУ, которые занимают достаточно большой объем производственной площади. Как пример НПВУ с рабочей частью имеющий пищевой пластинчатый теплообменник на 500 л/ч имеет габариты 3мх2мх2,1м ,что существенно экономит место на производстве. Данное оборудование имеет возможность работать с особо вязкими продуктами, как пример данная установка может без труда довести исходный продукт до вязкости 200 сПЗ (единица измерения сантипуазы). Так же данная установка легко поддается санитарной обработки (мойка), так как не имеет застойных зон. Вся гидравлическая система связана последовательно. 3. Принцип работы: Исходный продукт температурой 46-90С. (температурный режим регулируется по необходимости технического процесса и термостабильности исходного продукта) подается на классический теплообменник пластинчатого типа из стали IS 304 либо IS 316. Продукт поступает в рабочую камеру с давлением воздуха 22-55 кПа.(остаточное давление в камере выпаривания регулируется по необходимости технического процесса и температуры исходного продукта) начинает активно отдавать излишнюю влагу перемещаясь из пластинчатого теплообменника в буферный отсек установки, откуда насосом подается обратно в камеру выпаривания, либо в буферную емкость при достижении необходимой концентрации (показатели необходимой концентрации вводятся оператором, выведенных лабораторным или экспериментальным путем), продукт автоматически выгружается в емкость, предназначающую для готового продукта (емкость для готового продукта в стоимость не входит). 4. Технические характеристики ПВВУ: Производительность по испаренной влаге, л/ч От 50 до 10000 Тип выпарного аппарата Энергосберегающий вакуум-выпарной аппарат с механической рекомпрессией вторичного пара Способ нагрева конденсат продукта + пар Пример №1 50л/ч по испаренной влаги Потребление пара, кг/ч 6 кг пара, но не более 25кг при выходе на рабочий режим Степень разряжения, Бар 0,2 Теплоизоляция, мм 50 Выделение установкой тепловой энергии, кВт/ч 3,7 Габаритные размеры (длина х ширина х высота), мм 2300 х 2100 х 4300 мм Вес, кг 1900 Пример №2 1000л/ч по испаренной влаги Потребление пара, кг/ч 120 кг пара (температура 115-125°С, но не более 550кг при выходе на рабочий режим Степень разряжения, Бар 0,2 Теплоизоляция, мм 50 Выделение установкой тепловой энергии, кВт/ч Не более 70 Габаритные размеры (длина х ширина х высота), мм 2300 х 2100 х 4300 мм Вес, кг 1900 Монтаж и ввод оборудования в эксплуатацию в стоимость оборудования не входят, но должен производиться специализированными предприятиями или службами предприятия-изготовителя. Гарантийные обязательства не распространяются на оборудование со следами механических повреждений и на оборудование, подвергшиеся несогласованному с предприятием-изготовителем ремонту или реконструктивному изменению. Условия поставки - самовывоз по адресу г. Новосибирск, ул. Тайгинская, д. 2. Выбор перевозчика и его оплату берет на себя Заказчик Гарантийный срок - 12 месяцев со дня приемки Заказчиком. Послегарантийное обслуживание, поставка запасных частей, расходных материалов. Тестовая сушка продукта Заказчика на распылительной сушилке/ либо методом выпаривания Данный эксперимент по сушке проводится опытными техническими специалистами компании, которые помогут подобрать необходимый технологический режим. От Заказчика требуется лишь продукт для сушки и информация по нему, на основании которой с учетом многолетнего опыта и собственных знаний технологи протестируют продукт. Также наша компания предоставляет возможность Заказчику присутствовать во время эксперимента, что позволяет не только в теории, но и на практике понять технологический процесс сушки распылением либо выпаривания. Тестовая сушка является необходимым этапом перед приобретением сушилки, особенно в отношении работы с редкими продуктами. Она позволяет Заказчику увидеть собственными глазами весь технологический процесс, получить «на руки» продукт нужного качества и, главное, гарантию того, что не будут потрачены впустую весьма значительные инвестиции на закупку неподходящего оборудования.

1. Проточно-выпарная вакуумная установка предназначена для концентрирования исходного стока до состояния 5% от состояния исходного стока, при содержании в 5% концентрата следующих веществ в сумме не превышающей 2%: сульфат-иона, хлорид-иона, сухого остатка и железа, для получения концентрата, в жидком виде без образования твердой кристаллической фазы и очищенной воды (дистиллята), для дальнейшего использования. 2.Производительность установки: по испаренной влаге (дистилляту) – до 700 л/ч. 3. Способность упаривания исходного стока до остаточного состояния 5% - 35 л/ч. 4.Время работы установки: непрерывно, за исключением остановок для проведения регламентных работ (промывки оборудования). 5. Принцип работы: Энергосберегающая ПВВУ-700 - аппарат с механической рекомпрессией водяного пара, предназначенный для снижения энергозатрат на осуществление технологического процесса и значительного упрощения эксплуатации установки при минимизации объема сточных вод для снижения расходов на их утилизацию. Исходный сток температурой 45°С проходит узел учета концентрации и подается в противоточный кожухотрубный теплообменник №, входящий в состав установки, где сток нагревают до температуры 65°С теплом водяного конденсата, полученного в испарителе, при одновременном охлаждении конденсата до температуры 65°С. Нагретый до температуры 65°С исходный сток подается в противоточный кожухотрубный теплообменник №2, входящий в состав установки, где нагревают до рабочей температуры 90°С конденсацией острого пара температурой 165°С (6,5 бар). Далее насосом высокого давления исходный сток подают по трубопроводу на форсунки распыления в контур Испарителя. Распределенный исходный сток стекает в пленочном режиме по внутренней поверхности каналов испарителя. В процессе кипения увеличивается концентрация солей исходного стока и образуется вторичный водяной пар давлением 45-60кПа и температурой 90...80°С. Пар, выходящий через нижнюю часть испарителя, поступает в парожидкостной сепаратор и далее термокомпрессором сжимается до давления 100-110 кПа, при этом температура водяного пара повышается до 105°С. Далее сжатый водяной пар направляется в межтрубное пространство рабочей колонны, где сжатый пар конденсируется, а подогретый исходный сток испаряют в межтрубном пространстве. Подобный принцип рекуперации тепла позволяет обеспечивать экономию энергозатрат до 80% по сравнению с традиционным процессом выпаривания. Для достижения наибольшей рекуперации тепла конденсат пара подают в теплообменник №1, проходя который, конденсат отдает тепло исходному стоку и температурой 65°С поступает в буферную емкость объемом 150л (входит в комплектацию выпарной установки) для сбора конденсата, который используется для промежуточной промывки рабочей колонны. Излишки конденсата циркуляционным насосом подаются в буферные емкости Заказчика. Контроль концентрации стока осуществляется установленным плотномером. Концентрированный сток непрерывно отбирают мембранным насосом из нижней части испарителя (буферный отсек объемом 200л), подают на узел учета концентрации и возвращают обратно в буферный отсек. В случае не достижения необходимой концентрации в процессе выпаривания, насосом высокого давления концентрат возвращается на повторное выпаривание. При достижения необходимой концентрации стока, концентрат мембранным насосом подается в емкость для хранения концентрата (не входит в комплектацию выпарной установки). Для поддержания температуры кипения в требуемом режиме и с целью компенсации тепловых потерь в паровой поток подается греющий пар температурой до 165°С (6,5 бар) от парогенератора Заказчика (не входит в комплектацию выпарной установки).

1. Основные параметры: Доля сухих веществ: до 45 % Производительность по испаренной влаге: 15 л/ч Способ нагрева: электронагрев, с помощью сухих ТЭНов 34 кВт. Температура входящего воздуха: от 170ºC до 230ºC Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC Способ распыления (роторное распыление): распыление продукта происходит через дисковый распылитель 15 000 – 18 000 оборотов производства Цертус (Россия). Метод улавливания пыли: 2 циклона Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали. 2. Технология процесса: подготовленный заранее продукт и нагретый до температуры 73-80ºC, насосом подается в камеру сушки через дисковый распылитель, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта. Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 230ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. За короткое время контакта с горячим воздухом исходный продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется через циклоны (на установке предусмотрены 2 циклона, позволяющие собрать до 95-98% готового продукта). В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта. Продукт поступает в циклон, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку. В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 5%.

Высокотемпературный трубчатый стерилизатор нашего производства полностью автоматизирован, работает по заданной программе, что исключает влияние человеческого фактора в производственном процессе. Стерилизатор с полным анализом и контролем работоспособности, системы нагрева и всех датчиков. В комплектацию включен разделитель сред, позволяющий автоматически переключать режим работы с цикла на воде на цикл работы «продукт» и обратно, необходим для бесперебойной работы установки. Данная функция представляет собой распределения потоков продукта/воды на выходе пастеризатора на упаковщик, буферную емкость либо слив воды в канализацию. Назначение: Нагрев, стерилизация, выдержка и охлаждение жидких пищевых продуктов в непрерывном закрытом потоке с автоматическим контролем и регулированием технологического процесса с целью уничтожения патогенных микроорганизмов, увеличения стойкости и продления срока хранения продукта. Процесс стерилизации: Продукт из приемного бака, насосом подается в стерилизатор, представляющий собой трубчатый теплообменный аппарат. Нагреваемый продукт движется во внутритрубном пространстве, проходя последовательно нижний и верхний отделы. Теплоноситель – пар. Технические характеристики: Производительность, л/час 12000 Продукт сок Температура продукта на входе, °С 18-20 Режим стерилизации, °С до 142 Время выдержки при стерилизации, сек. 4-40 Температура продукта на выходе, °С 25 Температура после секции рекуперации перед секцией охлаждения на 23-27°С выше температуры входящего продукта. 52-60 Хладоноситель Вода (+ 14 - + 16 °С) Расход хладоносителя, л/ч 36 000 Расход пара, кг/ч 1200 Давление пара, бар 6 Установленная мощность, кВт: 25 Габаритные размеры установки, мм 3800×2100×2700 Масса, кг 3070 Дополнительные опции к установке: 1) Дополнительный выдерживатель (выдержка 40 сек) 2) Узел мойки установки. При выборе данной опции установка комплектуется двумя химическистойкими дозирующими насосами, которые подают концентрированный раствор щелочи и кислоты в предварительно наполненную чистой водой буферную емкость. Таким образом, подготавливается моющий раствор щелочи и кислоты, степень концентрации которой регулируется плотномером, установленным в трубопроводе данной установки. Процесс мойки автоматизирован и происходит последовательно - сначала подготовленным щелочным раствором, далее – кислотным. При завершении мойки установка ополаскивается чистой водой. Степень чистоты отслеживается плотномером, который анализирует степень загрязнения промывочной воды. Если по каким-то причинам прибор зафиксировал присутствие отрицательной микрофлоры, он оповестит оператора и предложит повторить процесс мойки сначала. При наличии данного узла на установке можно мыть и буферную емкость, подключенную к пастеризатору.

. Технология процесса: подготовленный заранее продукт и нагретый до температуры 73-80ºC, насосом подается в камеру сушки через дисковый распылитель, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта. Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 230ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. За короткое время контакта с горячим воздухом исходный продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется через циклоны (на установке предусмотрены 2 циклона, позволяющие собрать до 95-98% готового продукта). В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта. Продукт поступает в циклон, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар проходит слой распылительных капель воды, остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу. Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку. В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 5 %.

Области применения:  Пищевая промышленность: производство сухого молока и сухих молочных порошков и заменителей сухого молока, аминокислот, витаминов, яичных порошков, костной муки, приправ, белков, кукурузного сиропа и крахмала, кофе, чая, глюкозы, сорбата калия, пектина, ароматических добавок, дрожжей и т.д.  Химическая промышленность: производство дисперсионные красителей, белой сажи, органических и неорганических катализаторов, оксидов металлов и др. Основные параметры:  Доля сухих веществ: не более 45 %  Производительность по испаренной влаге: 5-7 л/ч  Способ нагрева воздуха: 1 вариант: пар 200 ºC; 2 вариант: электронагрев с помощью сухих ТЭНов мощностью 24 кВт до необходимых параметров.  Температура входящего воздуха: от 170ºC до 230ºC  Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC  Способ распыления: распыление продукта происходит через дисковый распылитель 7 000 – 14 000 оборотов производства Цертус (Россия).  Метод улавливания пыли: 2 циклона  Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали.  Автоматический режим управления. Преимущество: • Высокая скорость сушки, которая зависит от размеров распыленных частиц. Сушилки создают мелкие распыленные частицы в виде тумана, которые имеют большую площадь соприкосновения с горячим воздухом, так что 80-86 % влаги высушивается почти мгновенно. Такой метод идеально подходит для термочувствительных продуктов. • Исходная смесь с содержанием воды 40-60 % (для отдельных материалов близко к 100 %) достаточно быстро достигает требуемого состояния. Продукт после сушки нет необходимости просеивать, либо сортировать. Конечный продукт имеет равномерную структуру, хорошую сыпучесть и растворимость, а также чистоту. Это уменьшает технологическое время и себестоимость продукции при отличном качестве конечного продукта. • В определенном диапазоне размер (диаметр) частиц продукта, а также содержание воды можно регулировать в ходе технологического процесса благодаря особой конструкции высокоскоростного центробежного распылителя. • Система автоматизированного управления делает работу с установкой достаточно простой и удобной, непрерывный контроль параметров обеспечивает строгое соблюдение технологических режимов и высокое качество получаемого продукта. • Оборудование способно работать в непрерывном цикле. • Герметичная конструкция делает эксплуатацию установки сушки безвредной для здоровья обслуживающего персонала. • Конструкция установки обеспечивает ее легкую и эффективную очистку от остатков продукта.

Назначение Пастеризационно-охладительная установка предназначена для пастеризации жидких пищевых продуктов в закрытом потоке с целью прекращения жизнедеятельности болезнетворных форм бактерий, с последующим рекуперативным охлаждением продукта и с использованием секции охлаждения до температуры последующего техпроцесса. Пастеризационная установка нашего производства полностью автоматизирована, работает по заданной программе, что исключает влияние человеческого фактора в производственном процессе. Доп. опции, включенные в комплектацию установки: - Расходомер (Цертус, Россия); - Автоматический узел поддержания давления в пищевом трубопроводе; - Наклонный паровой клапан с позиционером; - Автоматический узел с позиционером на хладоноситель.

CIP (Clean-in-Place) - способ мойки внутренних поверхностей нержавеющих труб, молочных танков, пастеризаторов, линий упаковки и дозирования продукции, без полной разборки. Промывка происходит с помощью прокачки через все оборудование специальных моющих растворов, в завершении промывка дезинфекционным раствором, чистой водой, после чего санитарные жидкости возвращаются обратно в баки. Для каждого раствора имеется своя емкость и система подготовки. В процессе мойки контролируется температура растворов. В зависимости от уровня комплектации СИП-мойки, промывка технологических линий возможна в ручном, полуавтоматическом и автоматическом режимах. Перечень основных элементов СИП-мойки: (зависит от комплектации, режима работы и требований Заказчика) • Полностью автоматическая CIP мойка, управление происходит с помощью PLC контроллера через сенсорную панель управления; • 3 теплоизолированные емкости 1000 литров (щелочь, кислота, вода); • Управление потоком моющих средств производится с помощью дисковых затворов (поворотных) с пневмоприводом; • Насос на подачу 30 м3/ч; • Автоматическое поддержание уровня жидкости в буферной емкости с водой и растворов; • Установлены два мембранных насоса Nomad (JDA Global, США) или аналог на подаче кислоты и щелочи (поддержание кислотности в автоматическом режиме); • Установлены два плотномера для поддержания концентрации растворов в емкостях с кислотой и щелочью и для анализа раствора, возвращающегося в сип-станцию для проверки качества мойки. • Рама изготовлена из квадратного профиля (AISI 304); • Нагрев: в противоточном пластинчатом теплообменнике производится с помощью пара.

Способ распыления: распыление продукта происходит с помощью насоса высокого давления, через дисковый распылитель/распылительную форсунку производства Цертус (Россия). Сбор пылевых частиц: циклон Метод улавливания пыли: циклон + мокрый скруббер Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали. Технология процесса: Подготовленный заранее продукт и нагретый до температуры 50-60ºC, насосом высокого давления подается в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта. Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 190ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. За короткое время контакта с горячим воздухом исходный продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется через циклон. В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта и поступает на влажный скруббер. Конечная очистка воздуха происходит во влажном скруббере. Продукт поступает в циклон, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу. Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку. В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 5-9%.

Назначение: Установка предназначена для пастеризации жидких пищевых продуктов (сахарный сироп) в закрытом потоке из накопительных емкостей с целью прекращения жизнедеятельности болезнетворных форм бактерий и теплостойких микробов с последующим рекуперативным охлаждением продукта или с использованием секции охлаждения до температуры последующего техпроцесса. Режим управления: полностью автоматический режим, работающий по ранее заданной программе, что исключает привлечения персонала в производственный процесс. В комплектацию включен разделитель сред, позволяющий автоматически переключать режим работы с цикла на воде на цикл работы «продукт» и обратно, необходим для бесперебойной работы установки. Данная функция представляет собой распределения потоков продукта/воды на выходе пастеризатора на упаковщик, буферную емкость, либо слив воды в канализацию. Дополнительные опции к ПОУ-5000: 1) В теплообменнике реализован дополнительный вход хладоносителя для стороннего охлаждения продукта. 2) Расходомер Цертус, Россия. 3) Автоматический узел поддержания давления в пищевом трубопроводе - необходим для возможности компенсирования нехватки первичного теплоносителя (пара) путем ограничения выработки установкой пастеризационного продукта. Данный узел регулирует поток продукта, при необходимости снижая производительность установки до 1000 л/ч, при этом не теряя необходимое давление в теплообменнике для оптимального рекуперационного процесса. 4) Наклонный паровой клапан с позиционером – данный узел необходим для позиционирования и точного поддержания температурного режима первичного теплоносителя для оптимального процесса пастеризации.

Мы готовы предложить Вам самый широкий перечень услуг: Индивидуальное проектирование Собственное производство агрегатов, централей, установок для охлаждения жидкостей, льдоаккумуляторов, щитов управления Поставки холодильного оборудования, компонентов, расходных материалов со склада и под заказ Монтажные и пусконаладочные работы Ремонт холодильного, теплового и технологического оборудования Сервисное обслуживание Палитра поставляемого оборудования достаточно обширна: поршневые компрессоры компании Bock - гарантия немецкого качества и надежности; поршневые компрессоры Frascold, в широком диапазоне производительности; винтовые и поршневые компрессоры Bitzer теплообменное оборудование (воздухоохладители, конденсаторы, драйкулеры) производства фирмы ECO и Thermofin; холодильная автоматика и линейные компоненты Castel; емкостное оборудование Oilstar, Schultze; герметичные компрессоры Aspera, Tecumseh Europe, и агрегаты на их основе; контроллеры EVCO; промышленная электроника и системы компьютерного мониторинга Wurm. Поставляемое оборудование имеет все необходимые сертификаты и паспорта. На все оборудование и монтажные работы предоставляется гарантия. Компания «СЕРВИС-ЦЕНТР «ХОЛОДИЛЬЩИК» является СЕРТИФИЦИРОВАННЫМ СЕРВИС-ЦЕНТРОМ фирм BOCK, FRASCOLD и ЕСО, так же является прямым партнером фирмы BITZER и TEKO в России. ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКЦИИ, ВЫПУСКАЕМОЙ НАШЕЙ КОМПАНИЕЙ: Компрессорные, компрессорно-конденсаторные агрегаты и централизованные холодильные установки Сборка компрессорных, ресиверных станций, щитов управления осуществляется высококвалифицированным и обученным персоналом на собственной производственной базе в г. Новосибирске. При сборке станций применяются компоненты, поставляемые ведущими европейскими производителями (Frascold, Klimal, Oilstar, Schultze, Castel, KME, Allen-Bradley, Legrand). Особенности конструкции: Жёсткая, устойчивая к вибрациям рама; Удобная при обслуживании, надёжная система возврата масла Oilstar (Германия); Компактное исполнение; Щит управления установлен и обвязан на раме; Высокая степень герметизации (минимум фитингов) Установки для охлаждения жидкостей Чиллеры - это специальные холодильные установки, предназначенные для охлаждения воды и других различных жидкостей (хладоносителей). Установка состоит из холодильного модуля (компрессор, пластинчатый или кожухотрубный теплообменник, конденсатор, ресивер, комплект автоматики, электрический щит) и гидромодуля (насос, буферный бак, запорная арматура). Области применения: Производство напитков (минеральная вода, соки, вино, коньяк, пиво…); Производство ПЭТ- изделий; Полиграфическое производство; Технологическое кондиционирование; Охлаждение питьевой воды для замеса теста; Производство целлюлозы Аккумуляторы льда Льдоаккумулятор представляет из себя теплоизолированный бак со змеевиковым испарителем, погруженным под слой воды. Холодильный агрегат может устанавливаться как на льдоаккумуляторе, так и отдельно. По желанию заказчика льдоаккумуляторы могут дополняться молочными теплообменниками, молочными насосами, водяными насосами и другим оборудованием. Щиты управления Специалисты компании «Холодильщик» разрабатывают, изготавливают и устанавливают щиты управления для различных систем холодоснабжения.

Деаэратор предназначен для удаления посторонних запахов из молока, а также для дегазации молока после его очистки и сепарирования. Деаэраторы применяются при производстве молочных продуктов для улучшения плотности молока. Молочные продукты, произведенные из деаэрированного молока имеют лучшие органолептические свойства, дольше хранятся и имеют большую термостабильность при тепловой обработки. Деаэратор выполнен в форме компакта, на выравнивающей раме, на которой находятся все узлы и арматура. Установка предусмотрена для совместной работы с пастеризатором молока такой же производительности. Мойка деаэратора осуществляется совместно с работающим пастеризатором. В камеру деаэратора встроена моющая головка. Контроль давления вакуума в камере осуществляется датчиком давления.

Назначение: установка предназначена для производства сухих продуктов Технология процесса: подготовленный заранее продукт и нагретый до температуры 84-93 С, плунжерным насосом подается в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта Одновременно подается воздух, нагретый до температуры 155 – 200 С. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. За короткое время контакта с горячим воздухом продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка сухого продукта осуществляется через нижний узел рабочей колонны по трубопроводу и поступает в циклон. И далее из циклона продукт ссыпается в бункер (в стоимость не входит), либо по стороннему трубопроводу поступает на фасовочный аппарат. Конечная очистка воздуха происходит во влажном скруббере. В свою очередь, пар попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу. В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 4-7%. Мощность установки: 15 кВт Потребление пара каждой сушильной камеры: 675 кг/ч Давление: 10 бар Вес: 3700 кг

Процесс сушки, выполняемый в специальных сушильных камерах. Технология процесса достаточно проста: подготовленное заранее молоко и нагретый до определенной температуры воздух с помощью насоса перемещаются в сушильную камеру. Молоко, распыленное таким образом, подлежит сушке, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку. Режим управления: Автоматический. Технология процесса: подготовленный заранее продукт насосом высокого давления подается в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта. Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 190ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. Одновременно с потоком горячего воздуха, поступающего сверху, подается поток горячего воздуха и снизу. За короткое время контакта с горячим воздухом исходный продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется через циклоны. Конечный продукт проходит циклон, в котором расположен фильтр тонкой очистки. В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта и поступает на влажный скруббер. Конечная очистка воздуха происходит во влажном скруббере. Продукт поступает в циклон с рукавным фильтром, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар проходит через рукавный фильтр, попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу. Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку. В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 6-5%. Спецификация: 1) Система подачи продукта: Включает в себя: насос высокого давления (с частотным регулятором), трубопроводы, фланцы, клапаны и т.д. Контактные части с продуктом изготовлены из нержавеющей стали AISI 304. Мощность насоса регулируется. 2) Система распыления: Распылительная форсунка распыляет продукт в мельчайшие частицы, который подается насосом высокого давления. Контактные части с продуктом такие как насос, трубопроводы, форсунки изготовлены из нержавеющей стали. 3) Система горячего воздуха: Воздушный фильтр: средней эффективности, монтируется на раме, состоит из фильтрующего элемента (нержавеющая сталь). Воздушный фильтр первичной и последующей очистки, выполнен из нержавеющей стали, устанавливаются в корпус из нержавеющей стали. Фильтрующие картриджи легко заменить. Трубы между фильтром и вентилятором из нержавеющей стали. Вентилятор: с элементами гашения колебаний и вибрации. Трубопроводы горячего воздуха: соединяют подогреватель с устройством подачи горячего воздуха в верхней и нижней части колонны. Материал – нержавеющая сталь, защитный кожух диаметром 100 мм, наружная оболочка из нержавеющей стали. 4) Система сушки и распыления: Устройство подачи горячего воздуха: горячий воздух подается в распылительную сушилку по трубопроводам, равномерно попадает в камеру распыления. Горячий воздух будет вращаться после устройства подачи. Мелкодисперсные капли жидкости будут вращаться в том же направлении, что и горячий воздух, таким образом увеличивается время нахождения в сушильной камере, достигая необходимого состояния по содержанию влаги. Внутренняя поверхность трубы изготавливается из нержавеющей стали AISI 304, изоляции толщиной 50 мм, снаружи обшивается нержавеющей сталью. Устройство подачи воздуха – из оцинкованной стали. Сушильная колонна (башня): распыленная жидкость сушится в колонне. Состоит из цилиндрической части и конической. Угол конической части выгрузки – 55 градусов. Колонна имеет теплоизоляцию, толщиной 50 мм. Внутренняя поверхность обеих частей из нержавеющей стали толщиной 2,5 мм. Колонна имеет 1 стеклянный инспекционный люк для обслуживания колонны изнутри и визуального контроля работы установки. Установка снабжена подсветкой в верхней части. Коническая часть оборудована пневматическими, либо вибромолотами (устройства встряхивания). Платформа распылительной сушилки, опоры изготовлены из углеродистой стали. Опоры и элементы крепления циклона и мокрого скруббера также изготовлены из углеродистой стали, окрашенной в серый цвет. 5) Система отвода воздуха: Из системы воздух отводится через циклоны и влажный скруббер, очищая исходящий воздух от мелкодисперсных частиц. Система включает в себя: Трубопроводы: между башней и циклоном (из нержавеющей стали). С легкосъемными фланцами для простоты обслуживания и чистки. Циклон №1: первая ступень очистки воздуха от твердых пылевых частиц. Толщина материала нерж. ст. 2 мм. №2 - Мокрый скруббер (очистка от пыли) – вторая ступень системы очистки воздуха. Пылевые частицы, поступаемые из вытяжного вентилятора будут задерживаться в мокром скруббере. Вытяжной вентилятор: монтируется на раме, соединяется трубопроводом с циклоном №1 и циклоном №2, вытягивает воздух из циклонов и подает на влажный скруббер. Трубопровод для исходящего воздуха: нержавеющая сталь. 6) Система контроля: Система управления PLC с сенсорным экраном: - параметры энергопотребления, температура воздуха в 2-х уровнях колонны на входе и на выходе отображаются на дисплее шкафа управления. - контроль температуры горячего воздуха на входе, управление бойлерной системой. Контроль температура воздуха на выходе, контроль и управление насоса подачи сырья. - значения давления в распылительной колонне, режим работы подающего насоса, давление на форсунку распыления продукта, работа пневматических молотов, температура рабочего воздуха в башне в 2-х уровнях колонны, в трубопроводах и на выходе – отображаются на экране PLC в текущем режиме. - работа вентилятора, насоса подачи, вытяжного вентилятора будет контролироваться на панели PLC. - график изменения давления – на панели PLC. - график изменения температуры – на панели PLC. 7) Система воздушного потока: Включает в себя вентилятор, воздушный фильтр, трубопроводы, циклоны для сбора. Порошок проходя по воздушным трассам распылительной сушилки (башня, трубопроводы, циклоны) перемешивается и охлаждается.

Процесс сушки, выполняемый в специальных сушильных камерах. Технология процесса достаточно проста: подготовленное заранее молоко и нагретый до определенной температуры воздух с помощью насоса перемещаются в сушильную камеру. Молоко, распыленное таким образом, подлежит сушке, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку. Режим управления: Автоматический. 1. Основные параметры: Доля сухих веществ: не более 40 % Производительность по испаренной влаге: 20-25 л/ч Способ нагрева: электронагрев (с помощью сухих ТЭНов, мощностью 50-60 кВт) Температура входящего воздуха: от 170ºC до 190ºC Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC Способ распыления: через распылительную форсунку производства Цертус, Россия. Подача продукта происходит с помощью насоса высокого давления LOWARA,или аналог. Сбор пылевых частиц: циклон Метод улавливания пыли: циклон + мокрый скруббер + рукавной фильтр Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали. Установка поставляется в собранном виде, на единой раме, после подключения электропитания и подачи продукта, готова к эксплуатации.

В наличии в Новосибирске: - Модуль пастеризации на базе теплообменника MBASE Alfa Laval 10м3/ч - Модуль деаэрации 10м3/ч - Модуль нормализации в потоке 10м3/ч - Сепаратор бактофуга Polat 10м3/ч - Сепаратор сливкоотделитель 10м3/ч - Гомогенизатор GEA 75TF, двухступенчатый 240 бар, 10м3/ч - Комплект обвязочной арматуры (Насосы, клапана, датчики)

Вакуумно-выпарная установка предназначена для выпаривания конденсата из исходного продукта с целью увеличения содержания сухих веществ. Вакуумно-выпарная установка представляет 1 герметичную колонну из нержавеющей пищевой стали, по типу кожухотрубного теплообменника, имеющего внешний контур, в который подается теплоноситель, и внутренний контур, состоящий из трубок сечением 10-15 мм в диаметре. Колонна снабжена насосом подачи продукта на форсунку распыления в верхней части колонны и вакуумным насосом. Принцип работы: Исходный продукт температурой до 90С подается насосом на форсунку распыления в верхней части колонны. Продукт поступает в рабочую камеру с разряжением воздуха 50-75 кПа. Равномерно распределяясь по внутренним трубкам рабочей камеры, начинает стекать в нижнюю часть колонны. Поддержание температуры продукта происходит за счет подачи влажного пара в рубашку колонны, температурой не более 115С. Процесс выпаривания в данной установке происходит в непрерывном потоке. Производительность данного типа оборудования составляет 150 л/ч. Оборудование способно работать непрерывно с остановкой на техническое обслуживание через 20-24ч. Технические характеристики ВВУ: Продукт Молоко Доля сухих веществ, % 9-11 Производительность по испаренной влаге, л/ч 150 Способ нагрева Пар + конденсатор продукта Потребление пара, кг/ч 15 - 30 Степень разряжения, Бар 0,3 – 0,5 Теплоизоляция, мм 50 Установленная мощность, кВт Не более 15

Линия по производству сухого молока (20 кг готового продукта) включает в себя вакуумно – выпарную установку и распылительную сушку. Вакуумно-выпарная установка предназначена для выпаривания конденсата из исходного продукта с целью увеличения содержания сухих веществ. Вакуумно-выпарная установка представляет 1 герметичную колонну из нержавеющей пищевой стали, по типу кожухотрубного теплообменника, имеющего внешний контур, в который подается теплоноситель, и внутренний контур, состоящий из трубок сечением 10-15 мм в диаметре. Колонна снабжена насосом подачи продукта на форсунку распыления в верхней части колонны и вакуумным насосом. Принцип работы: Исходный продукт температурой до 90С подается насосом на форсунку распыления в верхней части колонны. Продукт поступает в рабочую камеру с разряжением воздуха 50-75 кПа. Равномерно распределяясь по внутренним трубкам рабочей камеры, начинает стекать в нижнюю часть колонны. Поддержание температуры продукта происходит за счет подачи влажного пара в рубашку колонны, температурой не более 115С. Процесс выпаривания в данной установке происходит в непрерывном потоке. Производительность данного типа оборудования составляет 150 л/ч. Оборудование способно работать непрерывно с остановкой на техническое обслуживание через 20-24ч. Технические характеристики ВВУ: Продукт Молоко Доля сухих веществ, % 9-11 Производительность по испаренной влаге, л/ч 150 Способ нагрева Пар + конденсатор продукта Потребление пара, кг/ч 15 - 30 Степень разряжения, Бар 0,3 – 0,5 Теплоизоляция, мм 50 Установленная мощность, кВт Не более 15 Распылительная сушилка, производительностью 50 л/ч по испаренной влаге (20 кг готового продукта). Основные параметры: Продукт - молоко Доля сухих веществ: от 35 до 45 % Производительность по испаренной влаге: 50 л/ч Способ нагрева: камера нагрева, с помощью газовой горелки Riello (Италия), либо пар температурой 200ºC Температура входящего воздуха: от 170ºC до 190ºC Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC Способ распыления: распыление продукта происходит с помощью насоса высокого давления, через распылительную форсунку производства Цертус (Россия). Сбор пылевых частиц: под распылительной башней + циклон Метод улавливания пыли: циклон + мокрый скруббер + рукавной фильтр Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали. Технология процесса: подготовленное заранее молоко и нагретое до температуры 73-82ºC, насосом высокого давления подается из вакуумно-выпарной установки в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 190ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. Одновременно с потоком горячего воздуха, поступающего сверху, подается поток горячего воздуха и снизу. За короткое время контакта с горячим воздухом продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется в нижней части сушильной камеры и через циклоны. Конечный продукт проходит циклон, в котором расположен фильтр тонкой очистки. В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта и поступает на влажный скруббер. Конечная очистка воздуха происходит в рукавном фильтре и в влажном скруббере. Продукт поступает в циклон с рукавным фильтром, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар проходит через рукавный фильтр, попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу. Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку. В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 5-6%. Потребление энергоресурсов: Мощность установки: 15 - 20 кВт Потребление природного газа: не более 5 м3/ч, либо 100-120 кг/ч пара температурой 200 ºC Потребление воды (для промывки оборудования): 1,6 м3 Потребление сжатого воздуха: 0,6 м3/ч

Назначение изделия: Гомогенизаторы-диспергаторы предназначены для приготовления высоко диспергированных, гомогенизированных, жидких, мало и средне вязких эмульсий и суспензий, многокомпонентных составов из трудно смешиваемых и нерастворимых жидкостей в пищевой, косметической и т.д производстве.Применяются для восстановления сухого молока, приготовления кетчупов, соусов, майонезов, пюре, сгущенного молока и других, аналогичных продуктов и средств. На гомогенизаторах -дисператорах с сальниковой набивкой или двойным торцевым охлаждаемым уплотнением температура перекачиваемого продукта в пределах от -5 до +300С Цена 127 000 тыс.руб

Распылительная сушилка, производительностью 50 л/ч по испаренной влаге (20 кг готового продукта). Основные параметры: Продукт - молоко Доля сухих веществ: от 35 до 45 % Производительность по испаренной влаге: 50 л/ч Способ нагрева: камера нагрева, с помощью газовой горелки Riello (Италия), либо пар температурой 200ºC Температура входящего воздуха: от 170ºC до 190ºC Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC Способ распыления: распыление продукта происходит с помощью насоса высокого давления, через распылительную форсунку производства Цертус (Россия). Сбор пылевых частиц: под распылительной башней + циклон Метод улавливания пыли: циклон + мокрый скруббер + рукавной фильтр Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали Технология процесса: подготовленное заранее молоко и нагретое до температуры 73-82ºC, насосом высокого давления подается из вакуумно-выпарной установки в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 190ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. Одновременно с потоком горячего воздуха, поступающего сверху, подается поток горячего воздуха и снизу. За короткое время контакта с горячим воздухом продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется в нижней части сушильной камеры и через циклоны. Конечный продукт проходит циклон, в котором расположен фильтр тонкой очистки. В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта и поступает на влажный скруббер. Конечная очистка воздуха происходит в рукавном фильтре и в влажном скруббере. Продукт поступает в циклон с рукавным фильтром, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар проходит через рукавный фильтр, попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу. Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку. В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 5-6%. Потребление энергоресурсов: Мощность установки: 15 - 20 кВт Потребление природного газа: не более 5 м3/ч, либо 100-120 кг/ч пара температурой 200 ºC Потребление воды (для промывки оборудования): 1,6 м3 Потребление сжатого воздуха: 0,6 м3/ч

Сепараторы-сливкоотделители предназначены для центробежного разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, нормализации молока по жиру, а также для обезжиривания сыворотки и получения безводного жира. В них осуществляется концентрация жира в плазме. Технические характеристики 1. Производительность: 5 000 л/час 2. Скорость вращения барабана: 6 600 3. Выгрузка осадка: автоматическая 4. Мощность электродвигателя: 15 кВт 5. Приводная система: Гидравлическая муфта 6. Время выгрузки осадка можно регулировать от 120-990 сек. 7. Габаритные размеры 1780х1500х1900 мм 8. Пульт управления с сенсорным таблом 9. Комплект ключей для разборки и сборки сепаратора

Мы являемся поставщиками оборудования и запасных частей европейский брендов: Alfa Laval, Endress+Hauser, Spirax Sarco, Danfoss и др. Также мы являемся инжиниринговой компанией и специализируемся на реализации проектов по технологической части на предприятиях пищевой промышленности.

Продам творожные ванны б/у в хорошем состоянии. Пищевая нержавеющая сталь. Вместимость 2500 л. В наличии 2 шт. Цена 100 000 руб за 1шт. Самовывоз

Данная установка разработана в 2021 году, введена в производство в январе 2022 года. Установка модернизирована, полностью исключена возможность пригорания продукта при высокой температуре ультрапастеризации 142°C! Установка предназначена для ультрапастеризации молока, молочных продуктов и продуктов, для которых необходима пастеризация при высоких температурах в закрытом потоке из накопительной емкости с целью прекращения жизнедеятельности болезнетворных форм бактерий и теплостойких микробов с последующим рекуперативным охлаждением продукта или с использованием секции охлаждения до температуры последующего техпроцесса. Режим управления: полностью автоматический режим, работающий по ранее заданной программе, что исключает привлечения персонала в производственный процесс. В комплектации установки включен разделитель сред, позволяющий автоматически переключать режим работы с цикла на воде на цикл работы «продукт» и обратно, необходим для бесперебойной работы установки. Данная функция представляет собой распределения потоков продукта/воды на выходе пастеризатора на упаковщик, буферную емкость либо слив воды в канализацию. Дополнительные опции, включенные в данную установку: - в установке реализовано 2 выхода на гомогенизацию при разных температурных режимах пастеризации с автоматическим переключением. - в установке предусмотрена возможность выхода продукта при температурных режимах от 42 до 60С, а также стандартный выход 4-10С при подаче к установке хладоносителя (0 - + 4 °С) Технические характеристики: Производительность, л/час 1250 Температура продукта на входе, °С 20 – 90 (в зависимости от продукта) Температура гомогенизации, °С 55 - 65 Режим пастеризации, °С 95 Режим ультрапастеризации, °С до 142 Температура продукта на выходе, °С от 42 до 60 Хладоноситель Ледяная вода (+ 1 - + 3 °С) Установленная мощность, кВт: 45 (общая) - бойлер 42 кВт - насос продуктовый 0,75 кВт - насос на бойлер 0,75 кВт - автоматика 1,5 кВт Габаритные размеры установки 1900 х 1300 х 1900 мм Масса: 700 кг Дополнительные опции, включенную в комплектацию данной установки: • Датчики положения дисковых затворов с визуальным контролем и обратной связью – 145 000 рублей • Узел автоматизации подачи пастеризованного продукта в накопительную емкость Состоит из плотномера, подключенного к шкафу управления, и 2-х дисковых затворов с пневмоприводом и датчиком положения, также управляемые шкафом управления УПУ. Данный узел необходим для подачи от установки пастеризованного продукта по трубопроводу к накопительной емкости. У основания на входе в емкость устанавливается датчик разделения сред и 2 дисковых затвора. В процессе выдавливания продукта водой из УПУ плотномер фиксирует границу перехода от продукта к воде. И когда продукт заканчивается и начинается поток воды, вход в накопительную емкость перекрывается дисковыми затворами с пневмоприводами, открывается дисковый затвор на циркуляцию. Цена – 113 600 рублей за один комплект. • Расходомер: Comac,– 253 000 рублей